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Markt
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RTS-Magazin 2/2017
Die Wurzeln des europäischen Marktführers
für technische Sonnenschutzprodukte, Wa-
rema, liegen im bayerischen Marktheiden-
feld. Am Stammsitz des Familienunterneh-
mens arbeiten rund 2300 Mitarbeiter. Hier
befinden sich das Dachunternehmen der
Gruppe, die Warema Renkhoff SE, und die
Tochtergesellschaften Warema International
GmbH sowie Warema Kunststofftechnik und
Maschinenbau GmbH. Der Standort spielt
für die gesamte Unternehmensgruppe eine
bedeutende Rolle, denn in Marktheidenfeld
werden die hochwertigen Sonnenschutz-
produkte und Steuerungssysteme entwickelt
und überwiegend auch produziert. Zudem
steuert derVertrieb von hier aus alle Prozesse
rund um denVerkauf der Produkte.
Markisenproduktion
Der Standort Marktheidenfeld zeichnet sich
durch seine enorme Fertigungstiefe, die
modernen Bearbeitungsverfahren und in-
novativen Technologien aus, mit denen die
Mitarbeiter ressourcenschonend und nach-
haltig produzieren. Umfangreiche Produkt-
kontrollen bis zum Zeitpunkt der Verpa-
ckung gehören in allen Bereichen zu den
Wertschöpfung „made in Germany“
vielen Qualitätsmerkmalen der Warema
Sonnenschutzprodukte. Die professionelle
Fertigung lockt jährlich mehr als 1500 inte-
ressierte Besucher in das bayerische Werk.
In der Markisenproduktion können sie auf
7000 Quadratmetern Fläche alle Produk-
tionsschritte vom Stoffzuschnitt über die
Stofffügung durch Kleben und Nähen bis
zur Endmontage der Markise vor Ort erle-
ben. Rund 400 Dessins stehen den Endkun-
den zur Auswahl. Eine exklusive Warema
Technologie insbesondere für Wintergarten-
Markisen ist Secudrive: Bei dieser patentier-
ten Führungstechnik wird die Markise über
ein direkt amTuch angebrachtes Federstahl-
band in der Schiene geführt. Das verleiht ihr
zusätzliche Sicherheit bei stärkerem Wind
und verhindert eine unerwünschte seitliche
Lichtspalte.
Pulverbeschichtung
Die Pulverbeschichtung ist auf einer Fläche
von 14 000 Quadratmetern untergebracht,
was in etwa der Größe von zwei Fußballfel-
dern entspricht. 150 Mitarbeiter stellen hier
rund 30 000 Teile pro Tag fertig. Die Förder-
kettenlänge beträgt 4,4 Kilometer und der
Pulververbrauch pro Jahr 350 Tonnen, um
nur zwei der beeindruckenden Kennzah-
len zu nennen. Mehrere Millionen Euro hat
das Unternehmen in seine neue Pulverbe-
schichtungsanlage investiert, die im März
2016 ihre Arbeit aufgenommen hat. Das Er-
gebnis: höhere Produktivität, Qualitätsstei-
gerung und ein ergonomischer Arbeitsplatz
für die Mitarbeiter. Dank 100-prozentiger
Prozesstransparenz ist zu jedem Zeitpunkt
genau absehbar, wo sich ein Teil gerade in
der Anlage befindet oder welche Farben
wann genutzt werden. Auch ein eigenes La-
bor zur Prozessanalyse gibt es. Der Pulver-
auftrag erfolgt in Beschichtungskabinen, die
komplett von der restlichen Halle getrennt
sind, wodurch sich die Gefahr eindringen-
der Verschmutzung deutlich reduziert. Hin-
sichtlich der Nachhaltigkeit punktet die Be-
schichtungsanlage mit einem chromatfreien
Sprühverfahren zur Vorbehandlung und der
Wiederaufbereitung von Wasser.
Rollladenproduktion
Im ersten Schritt der Fertigung von Rollla-
den wird das zunächst flache Aluminium-
material durch den Prozess der Rollverfor-
In der Markisenproduktion erfolgen auf 7000 Quadratmetern Fläche alle Produktionsschritte vom Stoffzuschnitt über die Stofffügung durch Kleben und Nähen bis
zur Endmontage der Markise.
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