RTS Magazin 8/2016

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Technik
Sich den Herausforderungen der Zukunft
zu stellen heißt für Unternehmen, die eige-
nen Strukturen immer wieder zu überden-
ken und zu verbessern. Mit seiner neuen
Entwicklungsschlosserei, die zugleich Test-
und Prüfstationen auf zwei Etagen beher-
bergt, arbeitet auch der Markisenhersteller
Markilux daran, seine Produktionsprozesse
weiter zu optimieren und zu beschleunigen.
Im vergangenen Jahr erst weihte das Un-
ternehmen sein neues Hochregallager mit
einer Fläche von rund 1200 Quadratme-
tern ein. Direkt angrenzend, gehört auch die
fast 600 Quadratmeter große neue Entwick-
lungsschlosserei mit mehreren Test- und
Prüfstationen zu der Industriehalle. Zudem
ist seit Mitte 2015 die komplette Entwick-
lungsabteilung mit technischem Kunden-
dienst und dem kontinuierlichen Verbesse-
rungsprozess (KVP) auf zwei Etagen in ei-
nem Wohnhaus gegenüber untergebracht.
Michael Gerling, technischer Leiter von
Markilux, freut sich über diesen Schritt:
„Die räumliche Nähe zu den Test- und Prüf-
stationen ist einfach praktischer für uns.
Unsere Entwicklungsingenieure und die
Produktdesigner, die wir hier ausbilden, ha-
ben nur noch kurze Wege und können sich
schnell mal mit der Entwicklungsschlosserei
abstimmen.“ Das spart Zeit und beschleu-
nigt damit die Arbeit – ganz gleich, ob es
sich um das Konstruieren neuer Markisen-
modelle handelt, ob man Bauteile prüft, am
Feintuning einzelner Komponenten feilt
oder für Studienzwecke Testreihen fährt.
Markisentechnik im Testlauf
Optimal abgestimmte Arbeitsprozesse sind
hier laut Michael Gerling entscheidend,
denn die hohen Anforderungen an Quali-
tät und Sicherheit fordern gemäß der euro-
päischen Markisennorm (DIN EN 13561)
eine Reihe an Prüftests. Dazu gehören Zug-
und Bruchversuche, Tests zur Wind- und
Wasserlast und zu den maximal möglichen
Ausfallmaßen einer Markise. „Wir prüfen
darüber hinaus natürlich noch wesentlich
mehr. Entscheidend ist zum Beispiel bei
vielen Produkten mittlerweile ein automa-
tisierter Betrieb. Die gesamte Elektronik ist
daher auf jede einzelne Markise im Detail
abzustimmen, ebenso die Antriebstechnik.
Hier kommt es auf sehr fein eingestellte
Drehmomente bei den Motoren an. Denn
die entscheiden darüber, wie bündig eine
Kassette später schließt“, erklärt der Marki-
senexperte. Hinzu kommen Stresstests für
Gelenkarme, Materialtests in der Kühlkam-
mer und das Tüfteln am reibungslosen Zu-
sammenspiel von Metallprofilen und Mar-
kisenstoff.
Prototypen aus dem 3D-Drucker
Die Entwicklungsschlosserei ist außer-
dem mit neuen Fräsen, Drehbänken und
mit neuen Prüf- und Montageplätzen aus-
gestattet. So können Mitarbeiter aus der
Montage in den Entwicklungsprozess ein-
gebunden werden und bei Produktanläu-
fen Schulter an Schulter arbeiten. Auch das
vereinfacht die Produktion und spart Kos-
ten. Der Einsatz von digitaler Technik ist
eine weitere Triebfeder, die Arbeitsabläufe
beschleunigt und optimiert. Michael Ger-
ling sieht hierin eine große Chance, um im
Wettbewerb um Innovation und kostenef-
fiziente Produktion weiter die Nase vorn
zu haben. „Wir drucken mittlerweile un-
sere Prototypen per 3D-Druck aus. Das ist
schneller und wirtschaftlicher. In Zukunft
werden wir auf diese Weise auch Ersatz-
teile produzieren können“, ist er sich si-
cher.
Das Zusammenspiel von intelligenter
Technik und gutem Design, verbunden mit
kurzen Entwicklungs- und Innovationszyk-
len, einer optimierten Logistik und Produk-
tionskette ist schließlich entscheidend für
den Erfolg von Markilux. „Dabei versuchen
wir, manche Dinge von vornherein völlig
neu zu denken, Formensprache und Technik
neu zu definieren. Und das immer mit dem
Ziel, Markisentechnik und Hightech-Texti-
lien zu kombinieren. Denn genau das macht
Markilux aus“, so Michael Gerling.
Neues Test- und Prüflabor
treibt Innovationen voran
Der intelligente Rollladenantrieb
ist unglaublich leise, sanft und
in wenigen Schritten eingebaut.
RolTop/D+ Antriebe gibt es mit
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Michael Gerling (l.) mit Entwicklungsleiter Sven
Kröner in der Entwicklungsschlosserei des
Unternehmens.
Markilux